炼钢电炉在加料、冶炼和出钢的全过程中散发大量烟尘，据估计烟尘量约为12~16kg/t钢。电炉炼钢工艺及其污染源具有以下特点：电炉冶炼一般分为熔化期、氧化期和还原期。在熔化期、氧化期产生赤褐色浓烟，在还原期产生黑烟或白烟，在氧化期产生的烟尘量   大，烟气温度和含尘浓度   高。现炼钢电炉向大容量、高功率、强吹氧、炉外精炼方向发展，冶炼强度显著提高，冶炼周期缩短，烟尘污染   加集中而浓烈。功率冶炼的电弧噪声高达115dB，是一种新的污染源，当废钢中混有含氯化工废料时，还会产生微量二恶英有毒气体。精炼炉也称钢包炉(或LF炉)是炉外还原二次精炼设备，在电弧加热保温吹氢搅拌，加造渣材料脱硫等调整成分与温度的过程产生烟尘污染。

　　炉排烟采用炉盖直排管捕集方式，在装料工况时，炉盖转开，在废钢和铁水倾倒瞬间产生蘑菇状烟柱直冲屋顶，在出钢时，炉体处于动态倾倒状态，此时采用炉体本身密闭罩捕集烟尘，同时，密闭罩还可以辅助炉内排烟，隔挡电弧光，消减电弧噪声。由于炼钢电炉产生的粉尘几乎100%的都在5~10μm以下，且粘性较大，故采用涤纶针刺毡或覆膜涤纶针刺毡的低压长袋脉冲江南平台app ，90t电炉采用除尘器除尘风量~550000m³/h，排放浓度为20~50mg/Nm³。

　　近年来，一种意大利的功率电炉炉侧连续性进料并从进料口排烟的形式出现在我国部分钢厂内。由于连续性的进料代替炉顶加料，不仅使炉顶阵发性的大烟量变为连续性的小烟量，同时烟气量也降低，再加上是通过进料密封输送带兼作排烟管，既使废钢料加温，又对内排烟降温，节能，很快推广。但其排烟仍采用传统方式，内排加屋顶罩，采用低压长袋脉冲除尘器。

　　钛冶炼厂冶炼炉经过烧结、干燥工艺处理的原料，在运输转运过程中，有部分会解散成为粉状。进炉原料使用皮带运输机，卸、受料时，由于物料的下落及物料携带气流冲入受料点，形成局部增压，增压程度随落料高度、溜槽与水平面所形成的角度的增大而加大。在整个运输过程中，由于皮带托辊引起的跳动及物料与空气的相对运动而扬起粉尘，当运输粉尘状物料时   为严重。由于上述物料、工况等原因，造成车间内粉尘四溢，给生产操作带来了很大的影响。

　　根据对钢铁工业排放的灰尘量进行分析，物料运输占30.9%，炼钢占25.3%，炼焦占16.7%，烧结占12.9%，其它占14.2%。

　　《钢铁工业大气污染物排放新标准》(DB13/1461一2011)对有组织及无组织粉尘污染物排放提出了   严格的法规要求。

　　各生产单元在装卸、加工、贮存、输送物料时扬尘点，产生大气污染物的生产工序点   设立局部气体收集系统和集中袋式除尘装置。整个除尘系统选用气箱脉冲江南平台app ，其滤料按粉尘性质采用易清灰涤纶针刺毡，滤袋之间自由空间内气体向动的“袋间速度”小于400m/min，较低的滤袋底部平面的袋间速度小于粉尘颗粒和凝集成的尘块末端沉降速度，地其落入灰斗，减少了对滤袋的磨损。该除尘系统的除尘率达到，并且对钛粉的回收和利用也起到了较好的效果。